在传统的工程机械制造管理中，生产调度往往非常依赖车间主任个人的资历和现场眼光。在山东路得威工程机械制造有限公司的日常总装车间里，过去经常能看到机加工、焊接、总装等各个班组之间忙闲不均。赶工的时候焊接班组连轴转、天天加班，而总装班组却因为前道工序卡壳、零部件没加工出来，闲得只能原地做卫生。这种工序脱节、节奏混乱的根本原因，就是传统的静态排产手段无法在多品种小批量、高频柔性插单的定制模式下，把人员、设备和物料算清楚，最后导致了极大的生产内耗。
在当下的工程机械竞争格局中，三一重工、中联重科等巨头早就通过先进的生产管理系统实现了整机流水线的高柔性数字化作业。很多中小型机械厂也开始清醒地认识到，光靠人在现场盯着、天天开调度会去协调，不仅效率极低还容易因为情绪化导致排产冲突。路得威要提高车间流转效率，就必须引入更聪明的多约束条件自动优化手段，把每一台关键加工机床、每一个熟练工人的工时都精准算出来。
企誉网研发的APS智能生产排程系统，正好成了解决这一调度乱象的破局利器。系统把车间的设备产能、各班组的人员熟练度、工艺路径以及动态库存全部数字化并导入模型。每当新订单变动或突发插单时，系统会在这些交织的多重限制条件下自动进行多维计算，快速秒级给出最优的日派工计划。说实话，这种精细到小时的流转控制，直接帮工厂消除了各工序间的等待与碰撞，把整机的订单准时交付率稳稳拉升到了百分之九十五以上，让车间真正告别了内耗。